La carapace de Rezo : Un défi Européen

Entretien avec Franck Dorangeville chargé de projet chez Laubeuf Eiffage sur la mise en œuvre du toit à double courbure de Rezo. Ou comment transformer 136 tonnes de tôles aluminium devant être poinçonnées, découpées au laser, puis embouties et pliées à Livry Gargan.

Le projet architectural d’Anne Démians « l’immeuble Rezo », compte tenu de son caractère innovateur, a représenté pour Laubeuf EIFFAGE un challenge nécessitant une recherche constante de solutions techniques.
La première contrainte était de trouver un producteur d’aluminium de 5mm d’épaisseur capable de garder une uniformité de teinte après anodisation. Cet alliage n’existant qu’en 3mm, c’est en Allemagne que nous avons finalement trouvé – après la production de plusieurs prototypes – le produit répondant aux exigences de la Maîtrise d’Œuvre.
L’autre contrainte a été de trouver les moyens de transformer ces 136 tonnes de tôles d’aluminium qui devaient être, au préalable, poinçonnées, découpées au laser (24 kilomètres) avant d’être embouties et pliées chez notre partenaire franciliens de Livry Gargan (93).

Les 2400 panneaux de 3,35 m X 1,35 m constituant l’enveloppe sont conçus à partir de 453 programmes informatiques différents. A noter que 40 % de leur surface est découpée, ce qui les rend extrêmement fragiles. Pour ne pas les déformer lors des phases successives de leur transformation, des modes opératoires de manutention ont dû être définis. Afin de de garder durablement la couleur gris/blanc d’origine, ils ont été envoyés pour anodisation à Barcelone (Espagne), l’une des seules villes d’Europe où l’on peut traiter ces formats de tôles sortant des gabarits standard (3,35 m x 1,35 m x 0,75 m). Pour assurer le transport en camions, nous avons minutieusement conditionné ces panneaux dans des caisses en bois réalisées sur mesure afin de protéger chacun des éléments d’une quelconque rayure.

En ce qui concerne les panneaux des quatre angles des deux derniers étages « à double courbure » reconnaissables par leurs angles arrondis, au vu de leurs géométries non développables, il nous a fallu réaliser chaque angle avec un montage à blanc et avoir recours à un savoir-faire manuel que nous avons trouvé en Ukraine, chez un fabricant de bateau en aluminium. Ce travail artisanal achevé, les panneaux furent réceptionnés sur place par notre personnel, puis démontés, avant d’être envoyés en France, puis en Espagne pour être, à leur tour, anodisés. La fixation de cette partie-là, nous a contraints à employer une imposante grue de levage au sol, un engin que nous avons utilisé la nuit pour que la circulation sur le site ne soit pas bloquée.

Depuis 30 ans, notre entreprise est spécialisée dans « les moutons à cinq pattes » à savoir les ouvrages complexes dont nous nous sommes fait la spécialité en France comme à l’étranger. Le passage aux commandes numériques a naturellement rendu notre savoir-faire encore plus sophistiqué et performant. Quelque soit le projet, notre démarche s’appuie toujours sur une réflexion commune avec l’architecte. C’est pourquoi le bureau d’études d’Anne Démians et le nôtre ont travaillé dans une même synergie pour échanger les données et les plans. Par exemple, les petites perforations dans l’enveloppe ne sont pas là par hasard, mais sont le fruit d’un calcul spécifique garantissant la transmission lumineuse telle que l’avait imaginée l’architecte. Pour vous donner une idée, il y en a 23 millions…

Franck Dorangeville, Chargé d’affaire Laubeuf, Eiffage, branche métal